Все о производстве клееного бруса

0 1 223

Клееный брус — прочный, долговечный, экологически чистый строительный материал. Его преимущества перед другими изделиями из древесины заключаются в отсутствии деформаций, устойчивости к температурным, биологическим и механическим повреждениям. Производство клееного бруса — перспективный и востребованный тренд в деревообработке.Все о производстве клееного бруса

Этапы производства

Технология изготовления клееного бруса заключается в улучшении свойств массива древесины и склеивании полученных ламелей. Чёткое соблюдение условий технического процесса — залог выпуска качественной продукции.

Этапы производства клееного бруса:

  1. Организация заготовки или закупки древесины. В качестве сырья для качественного бруса служат хвойные виды деревьев. Наиболее распространённые — ель, сосна, лиственница. Для особых заказов — более дорогостоящие виды: пихта, кедр. При изготовлении одной партии бруса нельзя смешивать разные виды деревьев.
  2. Входной контроль. Поставляемая на предприятие древесина проверяется на наличие грибковых и гнилостных поражений, червоточин, трещин, кривизны и других дефектов. Отобранный пиловочник, соответствующий техническим характеристикам, укладывается в штабеля. Отбракованная древесина возвращается поставщику либо используется для производства других видов продукции.
  3. Распиловка кругляка. Сначала с брёвен снимают горбыль, затем распиливают на доски, проверяют на наличие сколов, трещин, гнили, ходов насекомых. Отбраковывают не годные в производство доски, будущие ламели укладывают в штабеля и направляются на сушку.
  4. Сушка досок. В сушильных камерах происходит снижение влажности досок до 10-12%. Время сушки зависит от первоначальной начальной влажности материала и варьирует от 7 до 14 дней.
  5. Распиловка обрезной доски. Производится на многопильных станках, в результате получаются заготовки стандартной ширины.
  6. Торцовка досок. Высушенные заготовки поступают на торцовочные станки, где осуществляется удаление погнутости и помятости, а также отрезка треснутых торцов досок.
  7. Обнаружение дефектов. Заготовки обрабатываются на четырёхсторонних продольных фрезерных станках с целью обнаружения дефектов и подготовки поверхностей сцепления ламелей при последующем склеивании.
  8. Вырезка дефектов. Полученные в результате оптимизации заготовки далее поступают на линию сращивания.
  9. Сращивание заготовок. На торцах нарезаются зубчатые мини-шипы. Затем на них наносится клей, и заготовки передаются в пресс, где происходит их сращивание в ламель.
  10. Калибровка ламелей. На четырёхсторонних фрезерных станках производится продольное строгание ламелей с целью удаления излишков клеевого раствора, перепадов швов. В результате достигается геометрическая точность и гладкость поверхностей, необходимые для склеивания.
  11. Наливание клея. Ламели поступают на клееналивочный аппарат, где клей в виде непрерывных шнуров наносится на плоскости ламелей для последующего склеивания.
  12. Склеивание тела бруса. Пакет будущего клееного бруса собирается из соединённых вразбежку ламелей. Составленные пакеты направляются на автоматический пресс, где под давлением 0,5-1 Мега Паскалей производится склейка ламелей в брус.
  13. Калибрование и профилирование. На четырёхсторонних фрезерных станках производится продольное фрезерование клееного бруса для удаления излишков клеевого раствора, достижения геометрической точности и чистоты поверхностей.
  14. Торцовка клееного бруса. Производится на торцовочных станках по заданным размерам бруса. При необходимости добавляется нарезание чаш, профилирование.
  15. Защита и упаковка. Проводится проверка качества изготовленной партии бруса. Затем проводится антисептическая и огнезащитная обработка изделий. Изготовленная продукция упаковывается в паропроницаемый полиэтилен и отправляется заказчику.

Все о производстве клееного бруса

На производство 100 м3 клееного бруса потребуется 300 м3 пиловочника — кругляка и 400 кг клеевого раствора.

Необходимое оборудование и его особенности

Для организации современного, конкурентоспособного производства необходимо приобрести следующее оборудование для изготовления клееного бруса:

  • Сушильная камера. Предназначена для снижения влажности древесины до 10-12%. Позволяет увеличить производительность технологического процесса в три раза. Сушильные камеры бывают вакуумные, конвертерные или аэродинамические. Примерная цена — около 2 миллионов рублей.
  • Четырехсторонний фрезеровочный станок. Необходим для обработки пиломатериала, шлифовки ламелей. Цена — 500 тысяч рублей.
  • Линия торцевого сращивания. Применяется для нарезки шипов, нанесения клеевого раствора, скрепления и торцовки заготовок. Цена — около 2 миллионов рублей.
  • Клееналивочный станок. Предназначен для распределения клея на заготовках для дальнейшего склеивания. Цена — 500 тысяч рублей.
  • Автоматический пресс. Необходим для соединения ламелей в брус под давлением 0,5-1 Мега Паскалей. Средняя цена — 3 миллиона рублей.

Все о производстве клееного бруса

Современная технология клейки бруса заключается в раздельной подаче клеящего состава и отвердителя. Это позволяет избежать расслоения состава, засорения форсунок. Смешивание многокомпонентного состава происходит непосредственно на месте использования. Наиболее подходящим признан полиуретановый клей.

Себестоимость и окупаемость производства

Чтобы рассчитать себестоимость, необходимо учесть затраты на покупку оборудования. Для этих целей потребуется не менее 8 миллионов рублей.

При ежемесячном выпуске 100 мклееного бруса текущие расходы составят: затраты на заготовку и транспортировку древесины — около 800 тысяч рублей; стоимость клея и других расходных материалов — 400 тысяч рублей; заработная плата персоналу — не менее 500 тысяч рублей; арендная плата помещения — примерно 300 тысяч рублей, автотранспортные расходы — около 500 тысяч рублей. Всего ежемесячные траты составят примерно 2,5 миллиона рублей.

Итого необходимый минимум затрат на открытие предприятия — около 10,5 миллионов рублей.

Средняя цена 1 м3 клееного бруса составляет 30 тысяч рублей. При ежемесячном изготовлении 100 м3, доход будет составлять 3 миллиона рублей. Вычитая ежемесячные траты, получим доход в 500 тысяч рублей.

При погашении себестоимости образовавшейся ежемесячной суммой в 500 тысяч рублей, срок окупаемости производства составит 16 месяцев.

 

Еще по теме

Оставьте комментарий

Ваш электронный адрес не будет опубликован.

Подтвердите, что Вы не бот — выберите человечка с поднятой рукой: